MAPA – PIND – MAPEAMENTO DE PROCESSOS – 52_2026

CONTEXTUALIZAÇÃO
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Você já ouviu falar em manufatura enxuta (Lean Manufacturing) e em Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV)? Essas abordagens têm sido amplamente utilizadas por organizações industriais que buscam reduzir desperdícios, melhorar o fluxo produtivo e aumentar sua competitividade. O Mapeamento do Fluxo de Valor (Value Stream Mapping – VSM) é uma ferramenta que permite visualizar, de forma integrada, o fluxo de materiais e informações ao longo de um processo produtivo. Essa ferramenta possibilita identificar gargalos, estoques excessivos, tempos de espera e atividades que não agregam valor ao cliente, sendo fundamental para a implementação de melhorias contínuas.
Adaptado de SILVA, Maílson José da. Mapeamento de Processos. Maringá: UniCesumar, 2021.
Suponha que você é o profissional responsável pelo setor da qualidade de uma indústria metalúrgica fictícia denominada MetalParts Ltda., especializada na fabricação de componentes metálicos para o setor automotivo. Nos últimos meses, a empresa apresentou aumento no prazo de entrega dos pedidos e crescimento dos estoques intermediários. O principal cliente da empresa, a montadora AutoMax, passou a exigir maior agilidade e confiabilidade nas entregas.
Diante desse cenário, a diretoria solicitou que você realize o Mapeamento do Fluxo de Valor atual da família de produtos “eixos metálicos usinados”, com o objetivo de identificar problemas e propor melhorias no processo produtivo.

​Dados do processo
Demanda do cliente
1.200 peças por dia
Jornada de trabalho
1 turno de 8 horas (28.800 segundos)
Frequência de entrega
Entregas 2 vezes por semana
 
Etapas do processo
1. Corte
Tempo de ciclo (TC): 60 s
Tempo de setup: 2 horas
Disponibilidade: 90%
Operadores: 2
2. Usinagem
Tempo de ciclo (TC): 120 s
Tempo de setup: 1,5 horas
Disponibilidade: 85%
Operadores: 2
3. Tratamento térmico
Tempo de ciclo (TC): 300 s
Tempo de setup: 1 hora
Disponibilidade: 80%
Operadores: 1
4. Acabamento
Tempo de ciclo (TC): 90 s
Tempo de setup: 40 min
Disponibilidade: 88%
Operadores: 2
5. Inspeção final
Tempo de ciclo (TC): 70 s
Operadores: 1
Estoques intermediários:
Antes do corte: 20 dias
Entre corte e usinagem: 10 dias
Entre usinagem e tratamento térmico: 8 dias
Entre tratamento e acabamento: 6 dias
Entre acabamento e inspeção: 5 dias
Fluxo de informação
Pedidos do cliente: enviados semanalmente por sistema ERP.
O PCP emite programação semanal para produção e programação diária para inspeção.
Fornecedores:
Entregas semanais de matéria-prima.
 
Observação importante! O processo produtivo ocorre de forma empurrada, com produção baseada em previsão de demanda.
 
ETAPAS DA ATIVIDADE
ETAPA 1 – Construção do MFV atual
Com base nas informações apresentadas, elabore o Mapa de Fluxo de Valor atual, contendo:
Fluxo de materiais
Fluxo de informações
Dados dos processos (TC, setup, operadores, disponibilidade)
Estoques intermediários
Linha do tempo (na parte inferior)
Utilize a simbologia padrão apresentada no livro da disciplina.
 
ETAPA 2 – Cálculos e análise do processo
Com base no mapa construído:
a) Calcule o Lead Time (LT) do processo (em dias)
b) Calcule o Tempo de Agregação de Valor (TAV) (em segundos)
c) Calcule a eficiência do processo, utilizando:
Indice de aproveitamento do processo = TAV / LT
d) Interprete os resultados obtidos, comentando sobre a relação entre tempo total e tempo que agrega valor
 
ETAPA 3 – Análise crítica do processo
Com base no MFV atual, identifique:
O principal gargalo do processo.
Pelo menos 3 desperdícios presentes.
Problemas relacionados ao fluxo de produção e informação.
Sua análise deve ser baseada nos dados do caso.
 
 
ETAPA 4 – Proposta de melhorias (MFV futuro)
Proponha melhorias para o processo, considerando os conceitos de Lean e MFV.
Sua resposta deve conter:
Pelo menos 5 melhorias aplicáveis ao caso.
Indicação de 3 melhorias prioritárias.
Justificativa técnica para as melhorias escolhidas.