MAPA – MANUTENÇÃO INDUSTRIAL – 53/2023

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De acordo com a ABECOM, o ano de 2023 tem início com as empresas reavaliando o planejamento do ano anterior com o objetivo de buscar e implementar melhorias que se traduzam em aumento de produtividade. Na visão do seu CEO, Rogério Rodrigues, existem desafios da manutenção industrial que as empresas devem enfrentar esse ano.
Figura 1 – Artigo para contextualização

Fonte: https://www.abecom.com.br/desafios-da-manutencao-industrial. Acesso em: 21 maio 2023.
Os oito desafios da manutenção industrial para superar em 2023 são:

• Falta de mão de obra qualificada. A falta de mão de obra treinada é um desafio crescente em muitos países. Isso ocorre por uma série de fatores, como mudança na demanda do mercado, a falta de programas de treinamento e a retirada de trabalhadores experientes da força de trabalho. A falta desses profissionais no setor de manutenção traz um grande impacto para as empresas, sobretudo no tempo para formar novos talentos até que possam contribuir para a eficiência global dos equipamentos (OEE) e a produtividade das empresas.
• Custos de manutenção. O custo de manutenção não é só a soma do valor das peças de reposição e das horas de trabalho da equipe! As falhas nos equipamentos causam perdas de produção, atrasos de entrega e custos de reparo mais altos do que os previstos. E isso também deve entrar na conta.
• Gerenciamento do estoque. “O principal desafio que vemos nas indústrias na gestão de estoques de MRO é a mudança de conceito. Sair da prática de agir só quando o equipamento quebra e antecipar as falhas. A Manutenção Proativa proporciona às empresas que programem melhor os níveis de estoque e até eliminem essa necessidade em alguns componentes” (Rogério Rodrigues – CEO ABECOM).
• Planejamento de manutenção. Construir um PCM – Planejamento e Controle de Manutenção é importante para as indústrias em muitos aspectos. Permite minimizar os tempos de inatividade dos equipamentos, intervir no momento certo, definir melhor os níveis de estoque das peças de reposição e maximizar a produtividade.
  Entretanto, há um desafio a ser superado:
  “No Brasil ainda temos empresas com a cultura de que o setor de manutenção só existe para consertar e corrigir problemas. Esse é um conceito que deve ser combatido. A manutenção industrial é responsável pelos ativos de maior valor agregado dentro de uma empresa. Além disso, as máquinas e equipamentos, em sua maioria, demandam altos investimentos de aquisição” (Rogério Rodrigues – CEO ABECOM).
• Integração com outras áreas da empresa. De modo geral, a manutenção industrial está integrada com as áreas de produção e engenharia. Contudo, existem outras que podem se beneficiar muito com as informações que o setor de manutenção consegue coletar. Um bom exemplo disso é o setor de compras ou Supply Chain. Eles podem utilizar informações sobre o desempenho das máquinas e definir a compra de um componente em conjunto com a equipe de manutenção. Isso vai permitir aumentar o Saving de compras e economizar os recursos financeiros. O desafio para as indústrias está na visão equivocada de economizar comprando o mais barato. A economia deve ser mensurada com base no custo-benefício. Existem custos ocultos no momento da compra que só vão aparecer no resultado operacional da empresa, sobretudo nos custos de manutenção. Logo, o risco de comprar errado é muito alto.
• Gerenciamento de riscos associados à manutenção. Rogério pontua que identificar e gerenciar os riscos associados à manutenção de equipamentos industriais não são responsabilidade só da segurança do trabalho.
  “Um equipamento possui riscos que o setor de manutenção pode antecipar e impedir que ocorram. Para isso, é necessário coletar dados e monitorar o funcionamento das máquinas. Só assim, as empresas podem tomar decisões confiáveis”. O equipamento pode aumentar o nível de produção? Quando devemos parar para manutenção?
• Uso de tecnologia. “A indústria 4.0 não é mais algo para o futuro, é o presente. As empresas que querem aumentar a produtividade, confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos, precisam implementar tecnologia nas atividades de manutenção. Sobretudo com soluções em IoT, monitoramento ou ferramentas para análise de dados. Isso até pode ser um desafio, porém, uma vez superado, traz muitos benefícios” (Rogério Rodrigues – CEO ABECOM). A internet das coisas (IoT) permite a conexão entre dispositivos, máquinas e aparelhos. Além disso, quando aliada ao monitoramento preditivo, permite detectar alterações no funcionamento dos equipamentos e emitir alertas para a gestão de manutenção atuar antes que o problema se agrave.
• Gerenciamento de documentação. Manter uma documentação precisa e atualizada sobre os equipamentos e as atividades de manutenção é importante para garantir a eficiência e a integridade da manutenção. “[…] é fundamental que as empresas adotem a prática de documentar as atividades de manutenção. Não só para Backlog, mas para a tomada de decisão e análises de causas e efeitos. Comportamento do funcionamento das máquinas, histórico das ações, e até indicadores de manutenção, são informações muito úteis para saber quando agir, o que trocar e porque trocar” (Rogério Rodrigues – CEO ABECOM).
  Fonte: https://www.abecom.com.br/desafios-da-manutencao-industrial. Acesso: 21 de maio de 2023.
  Sabemos que os desafios são enormes, principalmente no cenário atual de pós-pandemia, com uma grande instabilidade no mercado, além de uma guerra em andamento. Estes fatores vão exigir novas ações dos gestores, tanto da produção quanto da manutenção.
  Como você pode ter notado, a manutenção tem se tornado um departamento essencial dentro da organização e, mais que isso, estratégico para superar os desafios do nosso atual cenário. O termo manutenção não está mais associado à atividade de se corrigir alguma coisa após a constatação de um problema, ou seja, de manter algo, mas de garantir o bom desempenho de máquinas, equipamentos e processos com custos adequados e competitivos e, o mais importante, resguardar a vida e a integridade física das pessoas.
  Agora que você teve uma visão geral da importância da manutenção industrial, chegou a hora de resolver problemas relacionados ao nosso estudo de caso colocando em prática vários dos conceitos abordados na disciplina. Com esse objetivo, este M.A.P.A. estará dividido em três fases. Em cada uma das fases você será estimulado a implementar ferramentas e conceitos trabalhados ao longo da disciplina para gerar soluções que garantam a integridade de ativos e de pessoas, além do bom desempenho dos equipamentos e processos industriais.
  Vamos começar?
  
  FASE 1 – FATOR HUMANO NA MANUTENÇÃO
  Parabéns! Você conquistou o seu primeiro emprego como profissional em uma renomada empresa que atua na produção e venda de produtos químicos, um setor considerado em pleno crescimento e com investimentos da ordem de US$ 1,6 bilhão previstos para o período de 2021 a 2024, de acordo com a Abiquim (Associação Brasileira da Indústria Química). Além disso, em um evento realizado em dezembro de 2021, o presidente da Abiquim, João Parolin, apontou que o momento é propício para a ampliação da capacidade do setor.
  Devido a essa grande oportunidade de mercado, alinhada à expectativa de crescimento do PIB, o gerente da unidade convoca a equipe para uma reunião e mostra para todos o novo planejamento estratégico da empresa, bem como os desafios e quais os resultados são esperados para o período 2023 a 2025. O seu setor, responsável pela manutenção da unidade, deverá elaborar um plano de trabalho focado nos cinco princípios a seguir:
  controle de custos, maximização da produção, otimização da mão de obra, melhoria contínua e maior qualidade dos produtos.
  Dessa forma, tem início novas atividades, reuniões e demandas para o departamento de manutenção com o objetivo de elaborar e cumprir o novo plano solicitado, que está alinhado ao novo planejamento estratégico da empresa. No dia seguinte você é convocado para uma reunião e o tema principal é a baixa confiabilidade da planta A, que tem gerado um elevado custo de manutenção e tem o pior índice de falhas da unidade, e que diretamente para a baixa produção. Logo de início você identifica uma grande oportunidade em relação ao trabalho executado pela equipe de manutenção, bem como à organização de papéis e responsabilidades neste departamento.

Fonte: https://www.quimica.com.br/industria-quimica-oportunidade-para-atrair-investimentos-ao-setor/. Acesso em 21 de maio de 2023 às 14:30.
1.a. É preciso organizar as atividades para garantir que as manutenções ocorram de maneira estruturada e planejada, ou seja, é preciso começar a trabalhar para sair da condição de “apagar incêndio” a todo momento.
Com base na literatura e nas boas práticas de manutenção, você prepara uma relação de dez tarefas que são rotineiramente realizadas pelo time de manutenção:

1. Realizar diariamente a alocação dos recursos de manutenção.
2. Realizar reuniões semanais de programação de serviços com a área de produção.
3. Implementar ações para reduzir o custo e melhorar os indicadores da manutenção.
4. Executar as atividades de manutenção com segurança e seguindo boas práticas.
5. Buscar e implementar novas tecnologias que melhoram o desempenho dos equipamentos.
6. Buscar a causa raiz das falhas e propor ações para mitigar novas ocorrências.
7. Acompanhar os indicadores de manutenção, principalmente o indicador que mostra o percentual de
   cumprimento do plano de manutenção, e tomar medidas cabíveis sempre que necessário.
8. Providenciar recursos especiais para a manutenção (peças, consumíveis e ferramentas especiais).
9. Acompanhar os serviços de manutenção e dar suporte técnico aos manutentores.
10. Buscar a conversão de pelo menos 85% das horas trabalhadas em valor agregado, aumentando a taxa de
    utilização das equipes de manutenção.
    Utilizando o modelo de tabela a seguir, classifique as dez tarefas apresentadas de acordo com o fundamento
    principal por trás de cada uma delas, ou seja, GESTÃO ou OPERAÇÃO. Lembrando que tarefas classificadas como gestão tem por objetivo o atingimento de metas, bem como a melhoria dos indicadores, ao passo que as tarefas classificadas como operação referem-se às atividades operacionais, ou seja, aquelas do dia a dia da manutenção.
    Classe Tarefa Operação Gestão
    1.b. Você identifica que não há uma separação de tarefas de planejamento e programação, ou seja, as pessoas acabam realizando as mesmas e até mesmo em duplicidade. Com o objetivo de melhorar a gestão da manutenção, você propõe um treinamento para planejadores e programadores de manutenção. Para isso, primeiro é necessário organizar as tarefas:
11. Gerenciar os planos de manutenção.
12. Utilizar critérios para priorização de serviços emergenciais.
13. Definir as estratégias de manutenção para cada tipo de equipamento.
14. Acompanhar diariamente a disponibilidade e a utilização dos recursos humanos da manutenção.
15. Coordenar e dar as corretas tratativas para as inspeções.
16. Coordenar materiais e demais recursos necessários para a manutenção.
17. Realizar a programação de paradas de manutenção.
18. Manter atualizados os indicadores da manutenção.
19. Gerenciar os cadastros de manutenção.
20. Programar serviços de manutenção, definindo os executantes e a data da realização.
    Utilizando o modelo de tabela a seguir, classifique as dez tarefas apresentadas de acordo com a função responsável em executá-las, sendo cinco para programação e cinco para planejamento.
    Função Tarefa Planejamento Programação
    1.c. Avaliando os números de produtividade da manutenção no dia a dia, você chegou aos valores mostrados na figura a seguir:
    
21. 
    Figura 2 – Desperdício de tempo na manutenção
    Fonte: adaptada de: TROMBETA, A. Manutenção Industrial. Maringá: UniCesumar, 2020.
    Levando-se em consideração que a meta global de VA (Valor Agregado) é de 85%, quais as cinco ações prioritárias que você elencaria para reduzir o % das causas de NVA (Não Valor Agregado) mostradas na figura anterior?
    1.d. Após a implementação das ações sugeridas por você, as causas de NVA (Não Valor Agregado) 1, 2, 3 e 5 foram reduzidas em 25%, e a ação número 4 apresentou uma melhora de 30%. Nessas condições, qual é o novo valor final do VA (Valor Agregado) após a implementação das ações? (Utilizar duas casas decimais no cálculo).
    FASE 2 – PLANO DE MANUTENÇÃO
    Você está fazendo um excelente trabalho, ajudando na condução do processo de manutenção com muito esmero! E todos percebem que os resultados estão melhorando. Contudo, algo te incomoda: como maximizar a produção com tantas quebras que ainda continuam acontecendo? E, ao lembrar que o quarto desafio apresentado pela ABECOM está relacionado com o planejamento de manutenção, você decide selecionar cinco equipamentos da planta A para análise de criticidade e criação de um plano de manutenção. Com base em dados de processo e entrevistas, você consegue montar as informações a seguir:
    Equipamento 1 – Compressor de ar: este equipamento é solicitado de 8 a 10 h/dia. O seu histórico mostra em média 7 falhas por mês, cujo impacto extrapola o equipamento, ou seja, gera parada do processo produtivo por falta de ar comprimido para os equipamentos, que possuem muitos acionamentos pneumáticos. O tempo médio de reparo é de 2 a 4 horas, com custo das falhas relativamente alto (por parar o processo fabril constantemente acima de 3 horas), e o equipamento não afeta segurança, meio ambiente e tampouco qualidade.
    Equipamento 2 – Válvula de controle de vapor: este equipamento é solicitado 24 h/dia. O seu histórico mostra em média 2 falhas por ano (geralmente devido ao vazamento de vapor nas vedações), porém com parada de todo o processo. O tempo de reparo é de 2 a 3 horas, com custo menor que R$800,00, e o equipamento apresenta risco médio de segurança devido ao vapor, mas não afeta meio ambiente e qualidade.
    Equipamento 3 – Filtro: este equipamento é solicitado 16 h/dia. O seu histórico mostra em média 3 falhas por ano, cujo impacto pode gerar paradas de até 1,5 hora no processo, devido à redundância de equipamentos. O tempo médio de reparo é de 2,5 hora, com custo menor que R$2.000,00, e o equipamento não afeta segurança e qualidade. Contudo, tem impacto moderado com relação ao meio ambiente, podendo chegar a reclamações internas.
    Equipamento 4 – Bomba do processo: este equipamento é solicitado 24 h/dia. O seu histórico mostra em média 2 falhas por semestre, cujo impacto interfere em todo o processo, gerando paradas maiores que 2 horas. O tempo de reparo é de 2 a 3 horas, com custo médio de R$1.500,00, e o equipamento não afeta qualidade, segurança e nem o meio ambiente.
    Equipamento 5 – Trocador de calor: este equipamento é solicitado 12 h/dia. O seu histórico mostra em média 2 falhas por ano, cujo impacto interfere em parte do processo. Não gera indisponibilidade do processo, mas perdas parciais na produção. O tempo de reparo é menor que 2 horas, com custo médio de R$1.700,00. O equipamento não afeta segurança e meio ambiente, porém afeta gravemente a qualidade do produto, gerando reclamações internas.
    2.a. Utilize o algoritmo a seguir e classifique a criticidade destes equipamentos em A, B e C:
    Figura 3 – Critérios de classificação de criticidade
    Fonte: adaptada de: Japan Institute for Plant Maintenance. 600 Forms Manual. Japan, 1995.
    2.b. Chama muito a atenção a alta criticidade do compressor de ar, já que ele pode parar toda a planta A em caso de falha! Você, então, vai em busca de informações do compressor e consegue o desenho esquemático, bem como as atividades que devem
    Levando-se em consideração as atividades e suas respectivas periodicidades, e o plano sem hierarquia, iniciando com a manutenção anual na semana 1, monte o mapa de 52 semanas (52C1) para este compressor. Os tempos necessários para cada tipo de manutenção são:
    A e B: 2 horas com 1 manutentor.
    C e D: 3 horas com 2 manutentores.
    2.c. Sabendo-se que o complexo industrial possui 5 compressores deste modelo, como ficaria um mapa único de 52 semanas (52C1) para os 5 equipamentos, considerando plano com hierarquia? Ah, um detalhe, por questões orçamentárias, seu gestor informou que as manutenções semestrais e anuais precisam ser “diluídas” ao longo do ano, iniciando pela semana 5 e com uma diferença de 2 meses entre cada compressor, ou seja, no compressor 1 ocorrerá na semana 5, no compressor 2 na semana 15, no compressor 3 na semana 24, e assim por diante.
    2.d. Com base no seu mapa de 52 semanas (52C1), qual a carga horária (Hh) comprometida para manutenção preventiva dos 5 compressores durante o ano?
    FASE 3 – INDICADORES DE MANUTENÇÃO
    Muito bom, você está indo bem no seu trabalho, mas é preciso demonstrar isso de maneira consistente e estruturada. Seu gestor lhe pergunta: como? E você prontamente responde: por meio de indicadores de manutenção e confiabilidade!
    3.a. Avaliando os números de produtividade da manutenção da última semana de uma equipe de 5 pessoas, você chegou aos valores mostrados na tabela a seguir:
    Tipo de atividade Tempo (horas)Classificação (VA/NVA)
    Falhas de planejamento 20:00 ?
    Deslocamentos úteis 20:00 ?
    Deslocamentos inúteis 30:00 ?
    Preenchendo ordem serviço20:00 ?
    Falta de preparação 20:00 ?
    Realização do serviço 110:00 ?
    Levando-se em consideração os conceitos de VA (Valor Agregado) e de NVA (Não Valor Agregado), classifique as atividades em VA e NVA preenchendo o campo na tabela. Calcule o percentual de VA e de NVA com base nos dados de cada tipo de evento para utilizar esses números na sua próxima reunião com a equipe de manutenção.
    3.b. No mês passado uma das máquinas da planta, a MBBS-355, conhecida como máquina gargalo (devido ao seu grande impacto no processo), contribuiu muito para reduzir o desempenho da planta. Esse equipamento deveria ter operado 24 horas/dia durante 22 dias no mês em questão. Contudo, apresentou 14 falhas durante o período, contabilizando 102 horas de parada no mês. O tempo de ciclo desta máquina é de 130 unidades por hora, e no mês a produção dela foi de 45.000 unidades, porém apenas 42.900 foram aprovadas. Nestas condições, qual foi o OEE da máquina MBBS-355?
    3.c. Aos estratificar as paradas, você chegou à tabela a seguir:
    Tipo da falha TempoCausa
    Mecânica 9:00 Quebra de correia de acionamento
    Mecânica 12:00 Quebra de eixo de acionamento
    Elétrica 7:00 Falha em inversor de frequência
    Mecânica 8:00 Falha no sistema de articulação
    Instrumentação3:30 Rompimento de cabo de comunicação
    Mecânica 4:00 Quebra de eixo de acionamento
    Elétrica 3:00 Queima de contactor
    Mecânica 12:30 Quebra de rolamento
    Mecânica 9:00 Vazamento de óleo no retentor
    Elétrica 3:00 Curto circuito nos cabos de força
    Mecânica 12:00 Quebra do acoplamento
    Instrumentação3:30 Queima de sensor
    Instrumentação5:30 Falha em cilindro pneumático
    Elétrica 10:00 Queima de servo motor
    Considerando as 14 falhas da máquina MBBS-355 ocorridas durante os 22 dias de operação, bem como os dados
    da estratificação dessas paradas mostrados na tabela anterior, qual foi o tempo médio entre falhas (TMEF), o
    tempo médio para reparo (TMPR) e a Disponibilidade Inerente dessa máquina no período?
    3.d. Com o avanço do pilar manutenção planejada e a criação de planos de manutenção mais robustos, no mês
    seguinte observou-se uma redução de 40% no tempo das paradas mecânicas, 30% nas paradas elétricas e 12%
    nas paradas de instrumentação (considerar os dados da tabela da questão anterior – 3.c.). Com este avanço, a
    quantidade de unidades produzidas no mês foi de 48.000 e apenas 820 foram reprovadas. Qual foi o OEE deste
    mês após a implementação das melhorias?
    3.e. Para que a taxa de falhas da máquina MBBS-355 seja reduzida em 20%, ao mesmo tempo em que o tempo
    de operação de 426 horas tenha um incremento de 8%, o número de falhas durante os próximos 22 dias de operação deverá ser reduzido de 14 para qual valor?