MAPA – MANUTENÇÃO INDUSTRIAL – 53/2025

Manutenção Industrial é um fator-chave para garantir a eficiência e a longevidade dos
equipamentos em uma organização. Neste artigo, abordaremos as diferentes abordagens de
manutenção e sua importância para otimizar processos produtivos. Você descobrirá como

práticas eficazes podem reduzir falhas, aumentar a produtividade e, consequentemente,
promover uma economia significativa. Continue lendo para aprender como implementar
estratégias eficazes de manutenção em sua empresa. Importância da Manutenção Industrial A
Manutenção Industrial desempenha um papel vital no funcionamento eficaz de qualquer
empresa que depende de maquinários e equipamentos. Suas principais funções vão além de
evitar falhas; ela garante a continuidade da produção, proporciona segurança aos colaboradores
e pode impactar diretamente na eficiência operacional. Neste sentido, entender a importância
da manutenção pode ser o diferencial entre o sucesso e o fracasso de um negócio. Um dos
principais benefícios da manutenção industrial é a redução de custos. Equipamentos que não
recebem cuidados regulares são propensos a falhas que podem resultar em paradas não
programadas. Essas paradas interrompem a produção, gerando atrasos e aumentando os custos
operacionais. Com uma programação de manutenção adequada, é possível evitar surpresas
desagradáveis e garantir que os equipamentos estejam sempre operando em sua capacidade
máxima. A manutenção não se limita apenas à manutenção corretiva, mas abrange também a
manutenção preventiva e preditiva. A manutenção preventiva, por exemplo, é realizada em
intervalos regulares com o objetivo de evitar falhas futuras. Já a manutenção preditiva utiliza
tecnologias avançadas, como sensores e análises de dados, para prever quando determinado
equipamento pode falhar, permitindo que a equipe técnica intervenha antes que um problema
aconteça. Além dos benefícios econômicos, a manutenção industrial exerce um papel crucial
na segurança do trabalho. Equipamentos mal mantidos podem representar riscos sérios à saúde
e segurança dos colaboradores. Funcionários que operam máquinas com falhas podem se
machucar ou causar acidentes graves. Portanto, investir em uma boa estratégia de manutenção
não só protege o patrimônio da empresa, mas também garante que seus colaboradores estejam
seguros enquanto executam suas funções. Outro ponto importante é a conformidade com
normas regulatórias e padrões de segurança do setor. Muitas indústrias estão sujeitas a
regulamentações rigorosas que exigem que o equipamento esteja em conformidade com certos
padrões. A manutenção regular ajuda a garantir que a empresa esteja em conformidade, evitando
multas e sanções que podem surgir de inspeções inadequadas. Isso é especialmente relevante
para indústrias que operam em setores críticos, como alimentação, farmacêutico e
automobilístico, onde a segurança e a qualidade são primordiais. Corrigir problemas de forma
proativa também contribui para a construção de um ambiente de trabalho positivo. Quando os
colaboradores percebem que a empresa investe em manutenção e segurança, isso aumenta a
moral da equipe. Um ambiente onde os funcionários se sentem seguros e valorizados resulta
em maior produtividade e engajamento. Assim, as empresas que priorizam a manutenção
industrial não só cuidam de seus ativos, mas também promovem um clima organizacional
favorável. A utilização de tecnologia e inovação na manutenção industrial é uma tendência
crescente. A digitalização e o uso de inteligência artificial ajudam a otimizar processos e melhorar a eficácia da manutenção. A análise de dados permite que as equipes identifiquem
padrões e estabeleçam rotinas de manutenção mais eficientes. O uso de software de gestão de
manutenção pode simplificar a programação e o rastreamento das atividades, tornando o
processo ainda mais eficiente.
Investir em manutenção industrial também é essencial para prolongar a vida útil dos
equipamentos. Com a devida atenção e cuidados, maquinários e equipamentos podem durar
muito mais do que o previsto. Isso significa um melhor retorno sobre o investimento feito em
maquinário e menos necessidade de compras frequentes de novos equipamentos. Além disso, a
valorização do ativo pode ser um dos fatores que fortalece a posição da empresa no mercado.
Por fim, ao focar na importância da manutenção industrial, as empresas podem melhorar sua
imagem no mercado e construir a confiança entre clientes e parceiros. Equipamentos em boas
condições e processos eficientes refletem a seriedade e o compromisso da empresa com a
qualidade. Isso pode ser um diferencial competitivo em um mercado cada vez mais exigente.
Concluindo, a manutenção industrial é um elemento fundamental que não deve ser
negligenciado. Com custos reduzidos, segurança garantida, conformidade regulatória, ambiente
de trabalho positivo, utilização de tecnologia e valorização de ativos, torna-se clara a
importância de implementar uma cultura de manutenção eficaz dentro das organizações. Para
empresas que buscam uma solução adicional, a Instalação de alambrados pode ser uma boa
opção para manter a segurança nas instalações, complementando assim os esforços em manter
os maquinários e a equipe em pleno funcionamento. A abordagem proativa direcionada à
manutenção é a chave para o sucesso industrial. Pronto para começar? Parabéns! Você
conquistou o seu primeiro emprego como profissional em uma renomada empresa do setor de
manufatura com o objetivo de integrar um novo grupo de trabalho com foco na alavancagem
da manutenção da empresa, que está tendo pouco prestígio e cujas pessoas aparentam
desmotivação (e os indicadores industriais mostram que a manutenção precisa de ajuda!). Após
passar algumas semanas no seu novo posto de trabalho, entrevistando pessoas, analisando
documentos, acompanhando atividades, realizando medições de tempo e avaliando
procedimentos, você chega à conclusão de que a empresa possui vários pontos de melhoria na
área da manutenção e que algumas disciplinas são fundamentais para o processo de
alavancagem da empresa: Gestão de Pessoas, Planejamento e Controle da Manutenção e
Indicadores de Desempenho da Manutenção.

ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO
Acompanhando o dia a dia da manutenção, você percebe que o trabalho realizado parece ser
mais corretivo do que preventivo e, na sua primeira semana de trabalho, você elenca os
principais eventos da semana, que são mostrados na tabela a seguir:

1.a. Complete a última coluna da tabela acima classificando as ocorrências em PREVENTIVA
SISTEMÁTICA, PREVENTIVA BASEADA NA CONDIÇÃO e CORRETIVA, levando-se em
consideração a descrição de cada uma.
1.b. Com base nas dez ocorrências que você observou durante a semana, mostradas na Tabela
anterior, calcule o percentual de manutenção CORRETIVA e de manutenção PREVENTIVA da
semana.
1.c. Ainda com base nas dez ocorrências da semana, considerando um tempo de padrão de 168
horas, calcule o tempo médio entre falhas (TMEF), o tempo médio para reparo (TMPR) e a
disponibilidade inerente da planta para a semana em questão.
FATOR HUMANO NA MANUTENÇÃO
Além dos papéis e responsabilidades de cada pessoa dentro de um departamento de
manutenção, é preciso que as atividades gerem valor para o negócio. Você elencou 10 atividades
que ocorrem com frequência na manutenção:

Ida ao almoxarifado 3 vezes durante a realização do serviço

Preenchimento da ordem de serviço

Horas trabalhadas na execução do serviço

Falta de procedimento para a atividade a ser realizada

Separação de peças e ferramentas para a realização do serviço

Deslocamento da oficina até o local do serviço

Ferramentas não disponíveis na ferramentaria

O serviço inicia sem o planejamento antecipado da tarefa

Várias idas à ferramentaria e almoxarifado durante a realização do serviço

Retirada de peças no almoxarifado antes do início do serviço.

2.a. Utilize a tabela a seguir para classifica-las em valor agregado e não valor agregado.

2.b. Avaliando os números de produtividade da manutenção no dia a dia, você chegou aos

valores mostrados na figura a seguir, que indicam um percentual de VA de 55% e de NVA de
45%:
Após a implementação das ações sugeridas por você, as causas de NVA (não valor agregado) 1
e 2 foram reduzidas em 25%, a causa 3 em 40% e as causas 4 e 5 em 35%. Nessas condições,
qual é o novo valor final do percentual do VA (valor agregado) após a implementação das ações?
(Utilizar duas casas decimais no cálculo).

PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
As coisas não vão muito bem na manutenção e você, então, seleciona 5 equipamentos com suas
respectivas informações (conseguidas a parir de entrevistas com pessoas da operação e da
manutenção). Estes são os equipamentos selecionados:
Equipamento 1 – Envasadora: Este equipamento é solicitado 16 h/dia. O seu histórico mostra
em média 3 falhas por ano, cujo impacto pode gerar interrupções de até 2,5 horas no processo.
O tempo médio de reparo é de 2,5 hora, com custo menor que R$2.000,00 e o equipamento não
afeta segurança, porém, tem impacto moderado em relação a qualidade, podendo gerar perdas
internas.
Equipamento 2 – Misturador: Este equipamento é solicitado 24 h/dia. O seu histórico mostra
em média 2 falhas por semestre, cujo impacto interfere em parte do processo, mas não gera
parada total da produção. O tempo de reparo é de 2 a 3 horas, com custo médio de R$1.500,00
e o equipamento não afeta qualidade nem segurança.
Equipamento 3 – Compressor de ar: Este equipamento é solicitado de 8 a 10 h/dia. O seu
histórico mostra em média 10 falhas por ano, cujo impacto extrapola o equipamento, ou seja,
gera parada do processo produtivo por falta de ar comprimido para os equipamentos, que
possuem muitos acionamentos pneumáticos. O tempo médio de reparo é de 2 a 4 horas, com
custo das falhas relativamente alto (por parar o processo fabril constantemente acima de 3
horas), e o equipamento não afeta segurança e qualidade.
Equipamento 4 – Laminador: Este equipamento é solicitado 24 h/dia. O seu histórico mostra
em média 4 falhas por ano, porém com parada de todo o processo. O tempo de reparo é de 2 a
3 horas, com custo menor que R$800,00 e o equipamento não afeta segurança, meio ambiente
e qualidade.
Equipamento 5 – Esteira Transportadora: Este equipamento é solicitado 12 h/dia. O seu
histórico mostra em média 2 falhas por ano, cujo impacto interfere em parte do processo,
gerando perdas, com tempo sem produção menor que 1 hora. O tempo médio de reparo é menor
que 2 horas, com custo abaixo de R$1.000,00. O equipamento não afeta segurança e meio
ambiente, porém afeta gravemente a qualidade do produto, gerando reclamações internas.

3.a.Utilize o algoritmo a seguir e classifique a criticidade destes equipamentos em A, B e C.

3.b. Após entender o nível de criticidade dos principais equipamentos da planta, você decide
levantar mais informações para melhorar o plano de manutenção.
Após verificar o manual de um dos equipamentos da planta, as seguintes tarefas de manutenção
preventiva são elencadas: Mensalmente (1 mecânico – 2 horas de serviço: 2 Hh):

Verificar o funcionamento do equipamento (limpeza, ausência de vazamentos e de ruídos
anormais) – M

Verificar o funcionamento dos manômetros – M
Trimestralmente (1 mecânico – 4 horas de serviço: 4 Hh):

Verificar o funcionamento do equipamento (limpeza, ausência de vazamentos e de ruídos
anormais) – M

Verificar o funcionamento dos manômetros – M- Fazer a limpeza externa dos visores – T
Semestralmente (2 mecânicos – 4 horas de serviço: 8 Hh):

Verificar o funcionamento do equipamento (limpeza, ausência de vazamentos e de ruídos
anormais) – M

Verificar o funcionamento dos manômetros – M- Fazer a limpeza externa dos visores – T

Realizar teste de estanqueidade – S Anualmente (2 mecânicos – 8 horas de serviço: 16 Hh):

Verificar o funcionamento do equipamento (limpeza, ausência de vazamentos e de ruídos
anormais) – M

Verificar o funcionamento dos manômetros – M

Fazer a limpeza externa dos visores – T

Realizar teste de estanqueidade – S

Substituição de juntas de vedação – A

Substituir parafusos e porcas sujeitos a pressão – A Com base nessas informações, elabore o
mapa de 52 semanas (52C1) sem hierarquia, considerando 3 equipamentos idênticos
(Equipamento A, Equipamento B e Equipamento C). Inicie a manutenção anual na semana 5 e
distribua as manutenções anuais ao longo do ano (1 a cada quadrimestre, ficando as
manutenções anuais equidistantes entre si a cada 17 semanas – dica: a preventiva anual do
Equipamento A será na semana 5 e do Equipamento B na semana 22 e assim por diante).
Lembre-se de não colocar os equipamentos nas mesmas semanas para não sobrecarregar as
equipes de manutenção!
3.c. Considerando um plano de manutenção com hierarquia, como ficaria o mapa 52C1 para os
três equipamentos considerados?
3.d. Levando-se em consideração a quantidade de mão de obra necessária por atividade, qual é
o total de Hh comprometidos por semana para manutenção dos 3 equipamentos, e qual é o total
necessário no ano?
INDICADORES DE DESEMPENHO DA MANUTENÇÃO
Você é convidado para uma reunião e o tema principal é a baixa confiabilidade da planta, que
tem gerado um elevado custo de manutenção e tem contribuído diretamente para a baixa
produção. Após a reunião, você resgata os dados de falhas da semana em questão (já utilizada
anteriormente):

4.a. Com base nos dados da planilha, e no tempo de operação de 168 horas na semana, calcule
o valor da disponibilidade operacional para a semana em questão. Lembre-se de converter
minutos para horas e de que a disponibilidade operacional leva em consideração as paradas para
manutenção corretiva e preventiva. Disponibilidade Operacional = TMP/(TMP + TMPM).
4.b. Sabendo que o tempo de ciclo é de 200 unidades/hora, e que foram produzidas 28.486
unidades no período, com 28.032 aprovadas, qual foi a performance da planta e o índice de
qualidade? 4.c. Com o valor da disponibilidade da planta na semana, que foi de 90,37%
(calculado no item 1.b), qual foi o OEE da planta nesse período?
4.d. Utilizando como referência a figura a seguir, monte a representação gráfica do OEE com
os respectivos valores em cada campo e faça o cálculo do OEE utilizando a equação OEE =
B/A x D/C x F/E.

OEE = B/A x D/C x F/E.

MAPA – MANUTENÇÃO INDUSTRIAL – 53/2025