a) Realize o Mapeamento de fluxo de informações e apresente o de forma visual (sugere-se o uso deferramentas e software gratuitos, como: Bizagi, Lucidchart ou aplicativos específicos para VSM.) b)Qual foi o tempo total, Lead Time de produção e o tempo de processamento?

MAPA – MAPEAMENTO DE PROCESSOS – 51/2026

O mapeamento de processos é uma ferramenta de gestão que permite visualizar de forma clara e
estruturada todas as etapas, atividades e fluxos de trabalho envolvidos em processos produtivos ou
administrativos. Essa representação visual facilita a identificação de gargalos, desperdícios, ineficiências e
revela oportunidades de melhoria ao longo da linha produtiva.
Uma das metodologias mais utilizadas no mapeamento de processos é o Lean Manufacturing. Mais do que uma simples metodologia, o Lean é uma filosofia de gestão que visa eliminar desperdícios e otimizar
processos, promovendo maior eficiência e agregando valor ao cliente.

Além do Lean Manufacturing, exploraremos o Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV), também conhecido
como Value Stream Mapping (VSM). Essa ferramenta permite ao gestor identificar gargalos, tempos de
espera e outras fontes de desperdício nos processos organizacionais, oferecendo subsídios para melhorias significativas.
Ao longo da disciplina, você estudará os conceitos-chave do mapeamento de processos, incluindo:
Identificação e definição dos processos a serem mapeados;
Análise de atividades e fluxos;
Captura de informações relevantes;
Representação gráfica dos processos.
Serão abordadas também as melhores práticas e técnicas, como o uso de fluxogramas e a modelagem de
processos por meio das notações BPM (Business Process Management) e BPMN (Business Process Model
and Notation).
Por fim, na atividade MAPA, você será desafiado a avaliar seu domínio sobre o mapeamento de processos, visando identificar de você estará preparado para identificar oportunidades de melhoria, otimizar a eficiência operacional e alinhar as atividades da organização aos objetivos estratégicos. Essas habilidades são valorizadas em diversas áreas, como gestão de operações, melhoria contínua, consultoria e gestão de projetos.
Fonte: SLACK, N.; BRANDON-JONES, A.; JOHNSTON, R. Administração da produção. 8. ed. São Paulo: Atlas,
2018.
Após a leitura do texto apresentado sobre o Mapeamento de Processos, podemos perceber a gama de
oportunidades para os profissionais da Qualidade e da Produção. Porém, o sucesso do setor produtivo só
será obtido se o mesmo possuir um elevado nível de qualidade com o menor custo possível, considerando que esses são as características importantes para o consumidor.
Portanto, a partir do contexto apresentado, você é o profissional responsável pela indústria Metalúrgica RH onde a empresa produz produtos e acessórios metálicos, como: mesas, cadeiras e armários. Diante disso, você decidiu acompanhar o processo produtivo realizado pela produção, pois identificou possíveis
problemas entre os setores. Assim, para que essa atividade seja cumprida com sucesso, serão necessárias
algumas etapas que utilizarão o conhecimento adquirido no decorrer da disciplina. Você está preparado (a)?

Etapa 1
A indústria metalúrgica atualmente possui um tempo alto de produção e devido a isso, foi solicitado a
elaboração de um mapeamento de fluxo de valor. Porém para isso, solicitaram a você como responsável
pela empresa elaborasse uma pequena explicação sobre o Mapeamento de fluxo de valor a ser apresentado na reunião gerencial, portanto:
a)Descreva o que é mapeamento de fluxo de valor?
b)Qual sua importância?
c)Quais as vantagens e desvantagens de se utilizar esta ferramenta?

Etapa 2
Agora, você é desafiado a elaborar o mapa de fluxo de valor atual da empresa, para isso, os dados são
apresentados a seguir:
A indústria Metalúrgica RH, produz produtos e acessórios para móveis metálicos, como: mesas, cadeiras e
armários. A fábrica é composta por 5 processos produtivos denominados: fundição (estrutura), usinagem
(acabamento), polimento, pintura (proteção e acabamento estético) e montagem final (inclusão de parafusos e outros itens). O sistema de Planejamento e Controle da Produção (PCP) integra e gerencia todas as etapas do processo. Para melhor entendimento, segue o funcionamento da indústria.
Cadeia de Fornecedores e Recebimento

Fornecedores realizam entregas via transporte rodoviário.
O tempo entre o pedido e a coleta da matéria-prima é 1 dia (24h).
Após a coleta, a matéria-prima segue diretamente para o setor de Fundição.

Etapas produtivas
Operadores: 3
Tempo Operacional (OCT – tempo de ciclo): 20 horas para que o produto fique fundido
Tempo de configuração (Setup – Troca de ferramenta): 1 hora (tempo de valor não agregado necessário
para preparar a configuração de uma linha de produto para outra).
Eficiência energética geral (OEE – disponibilidade): 0,85 (85%) representa o produto dos indicadores de
disponibilidade x performance x qualidade
Tempo Não Agregado: 12 horas (resfriamento, transporte interno e inspeção, tempo necessário para
manter qualidade após o processo de fundição). Somente após este tempo, ele está pronto para ser usinado.

Usinagem
Operadores: 4
Tempo Operacional (OCT): 3 horas
Tempo de configuração (Setup): 20 minutos
Eficiência energética geral (OEE): 0,7 (70%)
Tempo Não Agregado: 1 hora (tempo de transporte de um setor ao outro. Após este tempo, ele segue para
o Polimento).

Polimento
Operadores: 2
Tempo Operacional (OCT): 1 hora
Tempo de configuração (Setup): 30 minutos
Eficiência energética geral (OEE): 0,6 (60%)
Tempo Não Agregado: 1 hora (transporte interno até chegar na pintura).

Pintura
Operadores: 1
Tempo Operacional (OCT): 2 horas
Tempo de configuração (Setup): 10 minutos
Eficiência energética geral (OEE): 0,8 (80%)
Tempo Não Agregado: 8 horas (Após a pintura, o produto tem que secar por um período de 8 horas para
manter a qualidade, sendo este um tempo de valor não agregado, porém necessário);

Montagem
Operadores: 3
Tempo Operacional (OCT): 6 horas
Tempo de configuração (Setup): 15 minutos
OEE: 0,7 (70%).
Entrega e Clientes
Após a montagem, o produto é transportado até os clientes finais.
Tempo de Transporte: 3 dias.
O cliente envia feedback ao sistema gerencial da empresa, por meio de questões da pesquisa de satisfação e
envia informações eletronicamente (representado por uma seta em forma de raio no mapa). Estas
informações são analisadas junto com estudos de mercado, e assim, gera a atualização do planejamento
anual de produção.
Planejamento e Controle da Produção (PCP)
O setor de PCP elabora um planejamento anual de produção com base em informações de mercado.
Ordens de produção são emitidas semanalmente e diariamente para os setores produtivos.
O sistema informatizado
O setor de PCP, responsável pelo gerenciamento de toda a produção, possui um sistema informatizado que emite ordens de produção diárias e semanais (setas em formato de raio no mapa). Somando-se os tempos
de valor agregado e não agregado, podemos obter o tempo que o produto leva para ser produzido, o
famoso Lead Time (tempo de processamento de um pedido, desde o momento que é colocado na empresa até o momento em que o produto é entregue).

Com base nas informações, responda:
a) Realize o Mapeamento de fluxo de informações e apresente o de forma visual (sugere-se o uso de
ferramentas e software gratuitos, como: Bizagi, Lucidchart ou aplicativos específicos para VSM.)

b)Qual foi o tempo total, Lead Time de produção e o tempo de processamento?
c) Na Fundição, observa-se o gasto de muito para produzir (OCT – tempo de ciclo). É possível reduzir
estetempo? Podemos envolver menos operadores ou gastar menos tempo de setup?
d) A linha de Polimento atualmente possui uma disponibilidade (OEE) muito baixo (0,6). Descreva quais
ospossíveis motivos? Como podemos melhorar este indicador?
e) Nota-se que a indústria possui diversos tempos de transportes internos, nesse sentido é possível
reduziros tempos de transportes internos?
f) Os processos que não agregam valor, mas são necessários devido a qualidade do produto, porém
nota-seuma grande quantidade. Nesse sentido, estes processos podem ser melhorados sem que se
comprometa a qualidade? Como?

Etapa 3
a) Explique como o Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV) pode ser combinado com outras ferramentas de Lean Manufacturing, como Kaizen, Poka Yoke, SMED (troca rápida de ferramentas), Kanban, just in time e os desperdícios de produção para melhorar os processos produtivos em uma indústria. Quais seriam os benefícios dessa integração e como essas ferramentas podem se complementar para eliminar desperdícios e aumentar a eficiência operacional?