A manutenção industrial engloba uma série de procedimentos técnicos e operacionais essenciais para restaurar, ajustar ou substituir um determinado componente

Indústrias brasileiras otimizam sua produtividade com a realização regular de manutenções em equipamentos.

A manutenção industrial engloba uma série de procedimentos técnicos e operacionais essenciais para restaurar, ajustar ou substituir um determinado componente. Seu objetivo primordial é preservar e assegurar o eficiente funcionamento de máquinas e equipamentos, prevenindo paradas nas linhas de produção de uma fábrica ou indústria. Segundo dados coletados pela Plant Engineering e publicados pela Infraspeak, 29% das fábricas gastam de 5% a 10% do orçamento anual em manutenção. Em média, 23% das tarefas de manutenção são subcontratadas. Isso significa que algumas indústrias contratam empresas especializadas para realizar os serviços de manutenção industrial, porém sua maioria tem essa tarefa realizada por sua própria equipe, pois o “know-how” dos manutentores internos é imprescindível para as principais tarefas da manutenção. De fato, conforme aponta um artigo publicado pela Revista Manutenção, as ações de manutenção em indústrias requerem um vasto conhecimento técnico e experiência prática. Isso destaca a necessidade de contar com uma equipe especializada e capacitada para garantir a eficácia e a segurança desses processos. Vale destacar que, de acordo com um artigo publicado pelo Portal da Indústria, a manutenção preventiva é um dos tipos de manutenção mais importantes dentro de uma planta industrial. Isso porque, através dela, é possível reduzir custos, aumentar a produtividade e garantir mais segurança aos trabalhadores. Por fim, é possível concluir que a implementação eficaz de práticas de manutenção, combinada com a expertise de profissionais especializados e o uso de produtos de primeira linha, é essencial para o sucesso contínuo das indústrias brasileiras. Ao adotar uma abordagem estratégica para a manutenção, as indústrias podem impulsionar sua excelência e, consequentemente, sua competitividade no mercado. Agora que você teve uma visão geral da importância da manutenção industrial, chegou a hora de resolver problemas relacionados ao nosso estudo de caso, colocando em prática vários dos conceitos abordados na disciplina. Com esse objetivo, neste M.A.P.A., você será estimulado a implementar ferramentas e conceitos trabalhados ao longo da disciplina para gerar soluções que garantam um bom desempenho dos equipamentos e processos. Com isso, preparar a empresa para um outro patamar de competitividade no atual cenário desafiador do mercado. Pronto para começar?

Parabéns! Você conquistou o seu primeiro emprego como profissional em uma renomada empresa do setor de manufatura, com o objetivo de integrar um novo grupo de trabalho com foco na alavancagem da manutenção da empresa, que está tendo pouco prestígio e cujas pessoas aparentam desmotivação (com isso, os indicadores industriais mostram que a manutenção precisa de ajuda!). Após passar algumas semanas no seu novo posto de trabalho, entrevistando pessoas, analisando documentos, acompanhando atividades, realizando medições de tempo e avaliando procedimentos, você chega à conclusão de que a empresa possui vários pontos de melhoria na área da manutenção e apresenta um plano para o gerente industrial, com foco em três linhas de trabalho fundamentais: Gestão de Pessoas, Planejamento e Controle da Manutenção e Indicadores de Desempenho da Manutenção.

GESTÃO DE PESSOAS
1.a. As rotinas são muito dependentes das pessoas, e estas precisam conhecer os seus papéis e responsabilidades na manutenção. Utilizando a tabela a seguir, elenque as principais responsabilidades dos principais atores da manutenção.

1.b. Além dos papéis e responsabilidades de cada pessoa dentro de um departamento de manutenção, é preciso que as atividades gerem valor para o negócio. Você elencou dez atividades que ocorrem com frequência na manutenção:
Deslocamentos inúteis.
Preenchimento da ordem de serviço.
Tempo gasto para realização do serviço. Falta de conhecimento da atividade a ser realizada.
Preparação do serviço.
Deslocamento da oficina até o local do serviço.
Falta de organização de ferramentas.
Tarefa não é planejada com antecedência.
Diversas idas à ferramentaria por falta de ferramenta.
Retirada de peças no almoxarifado.
Utilize a tabela a seguir para classificá-las em valor agregado e valor não agregado.

1.c. Avaliando os números de produtividade da manutenção no dia a dia, você chegou aos valores mostrados na figura a seguir, que indicam um percentual de VA de 55% e de NVA de 45%:
Após a implementação das ações sugeridas por você, as causas de NVA (não valor agregado) 1, 3 e 5 foram reduzidas em 25%, a causa 2 em 40% e a causa 4 em 30%. Nessas condições, qual é o novo valor final do percentual do VA (valor agregado) após a implementação das ações? (Utilizar duas casas decimais no cálculo).

PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
2.a. Com o objetivo de organizar as demandas de manutenção corretiva, você seleciona uma amostra de solicitações de serviço recebidas pela manutenção e decide fazer uma análise para decidir qual ferramenta poderá ser utilizada. A primeira coisa que faz é organizar as informações em uma tabela:

Ao observar os dados preenchidos na tabela, com uma análise prévia, você acredita que a ferramenta conhecida como matriz GUT, que analisa a Gravidade, a Urgência e a Tendência de cada solicitação recebida pelo departamento de manutenção, possa ser adequada e uma boa opção para o departamento de manutenção utilizar no dia a dia. Utilize os critérios a seguir e preencha a nova tabela com a sua análise, explicando qual seria a ordem de atendimentos às demandas recebidas pela manutenção, iniciando pelos serviços com a maior nota GUT.

Tabela a ser preenchida utilizando-se a equação GUT = (G + U) x T:

2.b. Esta ferramenta (GUT) é uma boa opção para a organização das solicitações de manutenção corretiva? Vale a pena implementá-la?
2.c. Você então seleciona um trocador de calor do processo para verificar a se o plano de manutenção está adequado. Contudo, descobre que este equipamento não possui um plano com tarefas de manutenção estruturadas. Em entrevista com pessoas da operação e da manutenção, você levanta as seguintes informações: Trocador de calor: este equipamento é solicitado 24 h/dia. O seu histórico mostra em média 1 falhas por mês, cujo impacto interfere em todo o processo. O tempo de reparo médio é de 3 horas, com custo médio de R$ 2.500,00, e a planta fica indisponível durante este tempo. O equipamento possui risco médio de segurança e baixo de meio ambiente, porém afeta gravemente a qualidade do produto, gerando reclamações internas. Utilize o algoritmo a seguir e classifique a criticidade destes equipamentos em A, B e C.

2.d. Você busca o manual do equipamento e, depois de muito estudo, chega nas seguintes tarefas de manutenção preventiva para o trocador de calor: Mensalmente (1 mecânico – 2 horas de serviço: 2 Hh):

Verificar o funcionamento do equipamento (limpeza, ausência de vazamentos e de ruídos anormais) – M

Verificar o funcionamento dos manômetros – M Trimestralmente (1 mecânico – 4 horas de serviço: 4 Hh):

Verificar o funcionamento do equipamento (limpeza, ausência de vazamentos e de ruídos anormais) – M – Verificar o funcionamento dos manômetros – M – Fazer a limpeza externa dos visores – T Semestralmente (2 mecânicos – 4 horas de serviço: 8 Hh):

Verificar o funcionamento do equipamento (limpeza, ausência de vazamentos e de ruídos anormais) – M

Verificar o funcionamento dos manômetros – M – Fazer a limpeza externa dos visores – T

Realizar teste de estanqueidade – S Anualmente (2 mecânicos – 8 horas de serviço: 16 Hh):

Verificar o funcionamento do equipamento (limpeza, ausência de vazamentos e de ruídos anormais) – M

Verificar o funcionamento dos manômetros – M – Fazer a limpeza externa dos visores – T

Realizar teste de estanqueidade – S

Substituição de juntas de vedação – A

Substituir parafusos e porcas sujeitos a pressão – A Com base nessas informações, elabore o mapa de 52 semanas (52C1) sem hierarquia para o trocador de calor em questão. Inicie a manutenção anual na semana 5.
2.e. A empresa possui 6 trocadores de calor no seu processo (Trocador de calor A, Trocador de calor B, Trocador de calor C, Trocador de calor D, Trocador de calor E e Trocador de calor F). Considerando um plano de manutenção com hierarquia, elabore o mapa 52C1 para os seis trocadores, iniciando a manutenção anual do Trocador A na semana 5 e mantendo um intervalo de 2 meses na manutenção anual dos demais trocadores para não sobrecarregar a equipe de manutenção.

INDICADORES DE DESEMPENHO DA MANUTENÇÃO
Você é convocado para uma reunião e o tema principal é a baixa confiabilidade da planta, que tem gerado um elevado custo de manutenção e tem contribuído diretamente para a baixa produção. Após a reunião, você solicita os dados de falhas do último mês, e recebe a planilha que segue:

3.a. Com base nos dados da planilha, você logo lembra do conceito de OEE e pensa: “com esses dados eu consigo calcular a disponibilidade da planta”. Sabendo que a planta operou 24 horas durante os 30 dias do mês, qual foi a disponibilidade dela no último mês? Lembre-se de converter minutos para horas!
3.b. Utilizando as informações da tabela, calcule os indicadores de Tempo Médio Entre Falhas (TMEF) e Tempo Médio para Reparo (TMPR).
3.c. Sabendo que o tempo de ciclo é de 400 unidades/hora, e que foram produzidas 256.000 unidades no período, com 250.000 aprovadas, qual foi o OEE da planta? Lembre-se de que a disponibilidade da planta já foi calculada anteriormente.